1月下旬的一个深夜，云铝阳宗海合金线材生产中心普洛佩兹连铸连轧圆杆2号生产线灯火通明。随着最后一枚轴承精准安装到位，第4台国产化粗轧机架一次性通过负载测试，轧辊平稳转动，圆铝杆从轧机口奔涌而出。这标志着这条已运行17年的核心生产线，彻底告别了依赖进口备件的历史。

云铝阳宗海普洛佩兹连铸连轧圆杆2号生产线是该公司的“功勋产线”。自2009年投运以来，它承担着各类合金线材的轧制、成型与精加工等关键任务。近年来，这条产线成为企业盈利的核心引擎。

然而，高负荷运转的另一面，是日益沉重的设备负担。生产线上的4台粗轧机，是4系、5系铝合金轧制的核心设备。2025年以来，粗轧机故障频发，每一次都给生产线造成不小冲击。

更令人忧心的是，这些进口粗轧机机架零件多达209个，结构复杂，测绘难度极高。长期以来，粗轧机备品备件完全依赖进口，采购成本高、周期长。而国外厂商的技术壁垒，让每一次维修都变成一场“持久战”。

“不能再等了！”云铝阳宗海合金线材生产中心主管设备的副经理罗建华拍板，“自主攻关，实现粗轧机核心部件国产化。”目标很明确：不仅要造出可替换的国产机架，还要建立一套更高效的应急响应机制。

随即，云铝阳宗海生产中心检修技术团队迎难而上，面对209个零件的复杂测绘，通过采用高精度扫描与逆向工程技术，逐件比对、逐项优化，材料选型、热处理工艺、加工精度……每一个环节都反复验证。

最终，国产化机架单台成本仅12.5万元，较进口价格下降超过85%。更重要的是，性能达标，完全满足替换要求。

与此同时，一个颠覆传统维修模式的创新机制同步落地——“一备一”快速更换。“过去是坏了才修，修一次要72小时。”杨亚伟说道，“现在我们提前装配好一台完整的备用机架总成，一旦发生故障，直接整体替换，4小时内就能恢复生产。”

从72小时到4小时，故障处置效率提升94.4%——这是生产保障思路的突破性创新。

自2026年1月国产化机架全面投用以来，圆杆2号生产线4台粗轧机未发生一起核心故障，设备稳定性、连续性显著提升，长期困扰生产的“心肌梗阻”被彻底打通。经济账本十分亮眼：4台机架直接节约设备投资286万元；减少停机损失约18.75万元；5系合金产品月均增产105吨，累计创效367万元。

如今，云铝阳宗海圆杆2号生产线进口轧机声依旧日夜不息。不同的是，那跳动着的，已是“中国芯”。