蓝天之上，C919国产大飞机振翅翱翔；机身之下，起落架锻件默默承载千钧重量，是守护安全起降的“基石”。这一核心部件曾因残余应力难题深陷开裂困境，成为量产路上的 “拦路虎”。面对这一困境，西南铝锻造厂模压工艺支持团队挺身而出，以数智赋能破局，以实干诠释“为国而生，以铝报国”的企业使命。

起落架锻件的质量精度直接关乎飞行安全。此前，该部件因金属分配不均、内部应力杂乱，在用户线切割取样时频频开裂，不仅严重延误量产进度，更存在安全隐患。

“航空零部件容不得半点瑕疵，开裂问题必须彻底解决！”西南铝锻造厂以高度的责任感迅速成立攻坚团队。团队负责人面对开裂的锻件，语气坚定：“这是我们国产大飞机的‘脚骨’，绝不能在这里掉链子，更不能让安全隐患影响大飞机的翱翔。”西南铝技术人员纷纷主动请战、迎难而上，一场攻坚之战就此打响。

面对这一棘手难题，西南铝团队摒弃传统“试错式”研发模式，依托数值模拟仿真这一“数智利器”，寻找破局之路。

那段时间，西南铝团队成员分工明确、紧密协作。他们精心设计了4套试验方案，围绕尺寸、入水方式等关键变量开展全方位仿真对比，历经无数次推演、修正与完善，终于找到最优路径，让锻件内应力分布更均匀、应力数值显著降低。

当最优结果最终呈现在屏幕上时，西南铝团队成员相视一笑、击掌庆贺。这个凝聚着整个团队智慧与汗水的“金点子”终于在坚守中落地生根、开花结果。

方案的成功只是第一步，西南铝团队结合仿真与测试数据，优化三大核心工艺，充分释放内部应力，从源头改善金属分配不均的问题。

优化期间，团队轮班坚守一线，确保工艺落地无偏差；验证阶段，团队精心选取2个试验锻件，在8个特征位点开展细致测试，最终确认仿真数据与实际测量规律高度吻合，方案可行性得到充分验证。当锯切全解剖顺利完成，锻件全程无开裂、切割顺畅平稳时，困扰生产一线许久的难题终于被彻底破解。

“关于 C919 大飞机用起落架锻件残余应力控制优化方案的建议”无需新增设备，既筑牢了锻件性能防线，也为规模化量产奠定基础，社会效益与经济效益显著，获评中铝集团 2025 年度 “金点子”合理化建议。

从困境突围到成果落地，西南铝为 C919 筑牢了 “脚下根基”。未来，西南铝将继续以智慧与汗水护航国产大飞机逐梦蓝天，书写中国航空高质量发展的崭新篇章。