站在昆明长虫山远眺，一座高14.7米、直径4.4米的艾萨炉格外引人瞩目。它不仅是一座年代久远的炉子，更是带领云南冶炼厂（西南铜业前身）走出困境、走向兴盛的丰碑，是全球艾萨冶炼工艺发展和进步的推动者。

云南冶炼厂始建于1958年，是新中国第一个五年计划156项重点建设项目之一。历经四十余年，原有工艺固有的低空污染、高能耗两大弊端成为决定企业生死存亡的“高压线”。在严峻考验中，云南冶炼厂走到了命运的十字路口。“如果不在创新中生存，那么就在竞争中灭亡”，云南冶炼厂决定对电炉熔炼工艺进行全面改造。

1999年，按照“节能降耗、环保要好、最大限度地利用现有设备、工艺是成熟先进工艺”四大技改原则，经多方论证和精密的工艺方案比对，云南冶炼厂确认选用世界先进的铜冶炼技术——艾萨熔池熔炼法，并分别与澳大利亚MIM公司和德国OSCHATZ公司签订技术及设备引进合同，正式启动该公司成立以来规模最大的技改。

在实施艾萨熔炼工艺技术改造过程中，云南冶炼厂并没有将原来的电炉熔炼设备“一棍子打死”，而是在引进、消化、吸收新技术、新工艺的同时，对原来工艺、技术和设备中众多“有效成分”进行巧妙嫁接，对旧工艺中有价值的部分进行再利用，对新工艺中不尽完善之处进行再创新。

2001年，为配合技改实施，云南冶炼厂派遣50余人次出国考察学习。求学之旅并非坦途，首先要克服语言障碍，由于艾萨炉DCS系统是英文界面，技术人员、操作人员每天要翻阅和背诵大量英文单词，中英文对照学习。外派人员每天一次又一次地从1楼爬到16楼，熟悉新的设备设施。他们刻苦学习，在较短时间内掌握了艾萨炉的工作原理和操作技术，外方人员时常竖起大拇指夸“中国人很聪明”。学成回国之际，一些技术人员、操作人员受到外方的高薪挽留，但他们都一一拒绝了。他们的刻苦努力赢得了外方的尊重，他们的爱国精神感染着一代代艾萨团队拼搏进取。

2002年5月，中国第一台艾萨熔炼炉在云南冶炼厂一次性投产成功，产出第一批铜锍。投产之后，外方人员陆续撤离，艾萨炉遇到了排放困难、渣型波动等难题，平均排放时间长达1小时以上，溜槽结渣冷却时间短，渣块表面温度高且厚实。为尽快理顺艾萨生产工艺，云南冶炼厂技术人员全天24小时坚守现场，积极攻关；操作人员不惧高温，勤捅堵塞的排放口，减少休息时间，提前清理溜槽结渣。

经过一系列艰苦攻关，2002年7月，艾萨炉实现了“三个月达产达标”目标。至此，云铜艾萨炉创造了世界上体积最大、占地面积最小、余热锅炉结构最复杂、第一个炉期炉寿最长、达产达标用时最短、建设周期最短的六个“世界第一”。

历经引进、消化、吸收、创新，艾萨装备实现全面国产化并不断升级，指标不断优化突破，解决了铜冶炼行业多项技术难题，取得了多项科技成果，培养了一大批业界知名专家、优秀产业工人，为我国铜冶炼发展作出了积极贡献。